Comment sont fabriquées nos Tasses en verre ?

Fabrication du Verre -

Comment sont fabriquées nos Tasses en verre ?

Les origines du verre

La fabrication du verre est un processus très ancien. Les preuves archéologiques de la fabrication du verre remontant avant 2500 avant J.-C. Autrefois un art rare et prisé, la fabrication du verre est devenue une industrie courante. Les produits en verre sont utilisés dans le commerce et à la maison comme récipients, isolants, fibres de renforcement, lentilles optique et art décoratif. Bien que les matériaux utilisés pour les fabriquer puissent varier, le processus général de fabrication du verre est toujours le même.

Verre et Egypte

Notre méthode de fabrication du verre : Utilisation d'un four ou d'un fourneau 

Notre matière premiere pour un verre bien transparent: La silice

Obtenir du sable de silice. Appelé aussi sable de quartz, le sable de silice est l'ingrédient principal de la fabrication du verre. On recherche du verre sans impuretés de fer, car le fer fera apparaître une couleur verdâtre si il est trop présent.
On porte un masque pour manipuler du sable de silice à grain extrêmement fin. S'il est inhalé, il peut irriter la gorge et les poumons.
Le sable de silice est disponible chez les détaillants en ligne. Il est assez bon marché, parfois inférieures à 100 dollars la tonne.
S'il n'est pas possible de trouver du sable suffisamment exempt d'impuretés ferreuses, on peut contrer leur effet colorant en ajoutant de petites quantités de dioxyde de manganèse. 

Sable pour fabriquer le verre

Etape 1 : le mélange de base

On ajoute du carbonate de sodium et de l'oxyde de calcium au sable. Le carbonate de sodium (communément appelé soude à laver) abaisse la température nécessaire à la fabrication commerciale du verre. Cependant, il permet à l'eau de passer à travers le verre, c'est pourquoi on ajoute de l'oxyde de calcium, ou de la chaux, pour annuler cette propriété. Des oxydes de magnésium et/ou d'aluminium peuvent également être ajoutés pour rendre le verre plus durable. En général, ces additifs n'occupent pas plus de 26 à 30 % du mélange du verre.

Etape 2 : les autres produits selon l'usage

On ajoute d'autres produits, en fonction de l'usage auquel le verre est destiné. L'ajout le plus courant pour le verre décoratif est l'oxyde de plomb, qui donne l'étincelle à la verrerie en cristal, ainsi que la douceur nécessaire pour faciliter la coupe et abaisser le point de fusion. Les verres de lunettes peuvent contenir de l'oxyde de lanthane en raison de ses propriétés réfractives, tandis que le fer aide le verre à absorber la chaleur.
Le cristal au plomb peut contenir jusqu'à 33 % d'oxyde de plomb ; cependant, plus il y a d'oxyde de plomb, plus il faut de l'habileté pour façonner le verre fondu, de sorte que de nombreux cristalleries au plomb optent pour une teneur en plomb moindre.

Pour nos tasses double paroi, on utilise le verre borosilicate. Il présente beaucoup d'avantages:

  • Haute résistance
    • Thermique
    • Mécanique (Chocs)
  • Transparence
  • Usage facile
    • Passe au lave-vaisselle
    • Résiste au temps (lavage à la main)

Le verre « borosilicate » tient son nom des deux composant les plus présent, la silice et les borates. 

Découvrez nos tasses en Borosilicate.

Tasses en Verre Borosilicate

 

Et pour donner de la couleur à nos verres ?

Ajoutez des produits chimiques pour produire une couleur désirée dans le verre, s'il y en a. Comme indiqué ci-dessus, les impuretés de fer contenues dans le sable de quartz donnent au verre fabriqué avec ce dernier un aspect verdâtre. On ajoute donc de l'oxyde de fer pour augmenter la teinte verdâtre, tout comme l'oxyde de cuivre. Les composés de soufre produisent une teinte jaunâtre, ambrée, brunâtre ou même noirâtre, selon la quantité de carbone ou de fer qui est également ajoutée au mélange.

C'est avec ce procédé que l'on obtient l'anse de notre tasse en verre Chat Noir de couleur noire.

Tasse en Verre Chat Noir

Etape 4 : Attention c'est chaud !

Puis on place le mélange dans un bon creuset ou support résistant à la chaleur. Le récipient doit pouvoir résister aux températures extrêmement élevées du four - selon nos additifs, notre mélange de verre doit fondre à une température comprise entre 1 500 et 2 500° Celsius. Notre récipient est également facile à saisir à l'aide de crochets et de perches métalliques.

Etape 5 : Gaz ou Electrique, l'énergie du verre !

On fait fondre le mélange dans un liquide. Pour le verre de silice, cela se fait dans un four à gaz, tandis que les verres spéciaux peuvent être créés à l'aide d'un fondoir électrique, d'un four à pot ou d'un four.
Le sable de quartz sans additifs devient du verre à une température de 2 300°C. L'ajout de carbonate de sodium (soude) réduit la température nécessaire à la fabrication du verre à 1 500°C.

Etape 6 : Notre secret, le mélange !

Homogénéiser et éliminer les bulles du verre fondu. Cela signifie qu'il faut remuer le mélange pour obtenir une épaisseur constante et ajouter des produits chimiques tels que le sulfate de sodium, le chlorure de sodium ou l'oxyde d'antimoine.

La mise en forme du verre : un savoir faire ancestrale

sculpteur de verre

Formez le verre fondu. La mise en forme du verre peut se faire de plusieurs façons :

  1. Le verre fondu peut être versé dans un moule et laissé refroidir. Cette méthode était utilisée par les Égyptiens, et c'est aussi la façon dont on crée encre aujourd'hui les lentilles optique (télescope, objectif d'appareil photos, jumelles...).
  2. Une grande quantité de verre fondu peut être recueillie à l'extrémité d'un tube creux, qui est ensuite soufflé pendant que le tube est tourné. Le verre est formé par l'air qui entre dans le tube, la gravité qui tire sur le verre fondu et les outils utilisés par le souffleur de verre pour travailler le verre fondu.
  3. Le verre fondu peut être versé dans un bain d'étain fondu pour servir de support et être soufflé avec de l'azote sous pression pour le façonner et le polir. Le verre fabriqué par cette méthode est appelé verre flotté, et c'est ainsi que les vitres sont fabriquées depuis les années 1950.

Etape 7 : On laisse refroidir, mais avec précision

On refroidit lentement le verre dans un four. Ce processus, appelé recuit, permet d'éliminer les points de tension qui se sont formés dans le verre pendant le refroidissement. Le verre qui n'a pas été recuit est nettement plus fragile. Une fois ce processus terminé, le verre peut alors être revêtu, laminé ou traité d'une autre manière pour améliorer sa résistance et sa durabilité.
La température précise de recuit peut varier en fonction de la composition précise du verre, de 400°C à 550°C. La vitesse à laquelle le verre doit refroidir peut également changer - en général, les grandes pièces de verre doivent refroidir plus lentement que les petites pièces. 
Un processus connexe est la trempe, dans laquelle le verre façonné et poli est placé dans un four chauffé à au moins 600°C, puis refroidi rapidement ("trempé") par des jets d'air à haute pression. Le verre recuit se brise en éclats à une pression de plus de 400 bar, tandis que le verre trempé se brise en petits morceaux à une pression d'au moins 700 bar et généralement d'environ 1600 bar.

Les Grains de Cafés. 


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